AscoriumCompoLite产品是将其聚氨酯(PUR)夹在玻璃纤维或天然纤维之间，通过机器人(16.270，-0.28，-1.69%)辅助喷涂和模压成型工艺或用于生产2D面板的连续压缩成型生产线制成所需的产品。

△图片来源：Ascorium Industries

部件生产部门首先在欧洲启动了建筑市场用PUR绝缘板的生产。在美国，Ascorium的零部件生产主要集中在仪表板、手套箱和货车车厢盖等汽车内饰部件上，这些产品是在其位于阿拉巴马州塔斯卡卢萨的零部件工厂制造的，该工厂使用其位于密歇根州奥本山的原材料工厂生产的PUR。

多年来，Ascorium逐渐完善了其用于生产PUR部件的连续加工生产线，并在过去的6年中开始将其在这些材料和加工技术方面的专业知识扩展应用到结合了PUR泡沫与玻纤增强材料的复合材料夹芯板等领域。

CompoLite和三维零部件工艺

于2018年推出的CompoLite产品，其基础形式是由隔板构成的一种夹芯板——将PUR泡沫放在通常由玻璃纤维制成的两个非织造织物表皮之间，即制成了隔板。Ascorium与客户合作，设计并制造采用CompoLite夹层结构制成的三维模压成型部件。

“对于这些项目，我们将极为美观的A级表面外观与下方的轻质结构相结合”。Ascorium北美公司总经理 Stephane De Rycke解释道。

CompoLite部件由玻璃纤维毡层和Ascorium的网状PUR泡沫构成（图片来源：Ascorium Industries）。

制造一个CompoLite部件从用于生产A级表面的半自动喷涂工艺开始:机械臂将脱模剂喷涂到模具的下半模中，然后喷上一层(约1毫米厚)该公司的Colo-Fast PUR，这是一种有色的、可紫外固化的PUR，将形成部件的A级表面外观。接着，喷涂另一层该公司的Aro-Fast芳香族PUR，以便在制造过程中引入发泡剂，形成泡沫的蜂窝结构。所有的PUR层在模内一起固化，固化温度设置为65℃，固化后部件即可脱模。

接着，为模压成型步骤准备好上下模具，包括施加脱模剂以及放入各种金属的或塑料的嵌件，它们为特定的部件设计所需。首先将固化的表层放入下模，然后放入非织造玻璃纤维毡，接着再放入一层网状的PUR泡沫，最后放入另一层非织造玻璃纤维毡。虽然通常使用的是玻璃纤维，但也可以使用天然纤维。另一层Aro-Fast PUR作为最后一层被喷涂到该叠层上。

三维部件的铺层工艺涉及机器人辅助的液态PUR喷涂以及手工铺放非织造毡层和网状泡沫芯（图片来源：Ascorium Industries）。

然后闭合模具，在高温和高压下，结合了表层和复合材料夹芯层的最终部件即固化成型。De Rycke表示，与其他许多模压成型工艺相比，该工艺是在相对较低的温度和压力下进行的，因而能耗更低。最后，对脱模部件进行修剪并准备发送给客户。

订制的模具，复杂的纹理

De Rycke强调说，这项技术与其他模压成型工艺的最大不同之处是Ascorium能够将各种复杂的图案和纹理直接压印到部件的外表面上。

“它可以具有皮革外观或技术外观，或者客户想要的任何其他外观”。De Rycke解释道，客户通常是发送图案的图像，甚至只是提供一个大致的想法，即他们想要通过部件图案唤起的感觉类型，比如冰山的图像，或者回收利用的想法。Ascorium的团队帮助创建纹理设计，其中甚至可能包括用模内缝编来仿制皮革。

对于其生产的大部分部件，Ascorium与其模具供应商合作，开发带有镍壳（用于实现A级表面）的钢或铝模具。这个镍壳表面直接压印有纹理图案，该图案将被成型到部件上。

De Rycke表示，对于小批量项目，该公司已与模具供应商合作，开发了一种更低成本的临时使用的水凝胶模具，该模具也能够印上纹理图案。“因为这是一种非常温和的低压工艺，所以可以使用水凝胶模具。当然，它不会像金属模具那样耐用，但它是为小批量或一次性项目而设计的”。De Rycke说道。

汽车应用及其他

Ascorium使用其CompoLite材料和工艺制造汽车内外饰部件已有大约6年的时间，并在过去的2年中扩展到其他终端应用市场。

“我们从汽车部件开始，因为用于模压成型的金属模具对于该行业的大批量应用最有价值”。De Rycke说道，一旦开发出成本更低的水凝胶模具，该公司就能够将其技术扩展到其他小批量生产的部件市场。客户应用包括汽车仪表板、门板、手套箱、货车车厢盖和车顶板等。

一个成功的客户案例是宝马8系敞篷车的行李箱盖组件。“这是一个美观的部件，它还展示了我们能做什么”。De Rycke说道，“在A面，它拥有压印的订制缝线，而在B面，各种嵌件在成型过程中同时集成于此，而不是在成型后被粘接或固定到这里。所有这些都是在一个加工过程中完成的，在铺层过程中，液态PUR在嵌件周围形成，然后固化以使其固定到位”。Ascorium参与了该部件的多次迭代。