一汽铸造有限公司（以下简称“一汽铸锻”）官宣成功完成超大型一体化压铸镁合金后地板试制与连续生产验证，产品内部质量、力学性能、耐腐蚀性能、尺寸精度等各项关键指标均均达到设计标准要求。

该一体化压铸镁合金后地板的成功落地依托高校先进轻合金团队自研的新型低成本、高耐蚀、高强韧免热处理镁合金材料，是一汽铸锻携手燕山大学、河北工业大学、吉林大学先进轻合金团队以及上海交通大学高校科研力量校企合作，齐心协力在高性能镁合金材料与超大型镁合金构件一体化压铸技术领域取得的关键性重大突破。

在新型镁合金材料成功开发的基础上，校企联合团队进一步攻坚克难，突破多项超大型镁合金构件一体化压铸成型核心技术。依托一汽铸锻超级工厂万吨级压铸单元与智能化产线，深度融合新材料特性与精密压铸工艺，通过优化模具结构、模具温控方案以及压铸工艺参数等，有效破解了镁合金在一体化压铸过程中复杂薄壁充型、粘模、开裂、缩松缩孔等行业共性难题，大幅提升了一体化压铸镁合金后地板的成型质量与良品率。该一体化压铸后地板创新集成纵梁、轮罩、减震塔等80余个零部件，相较于传统铝合金构件，减重比例超30%，轻量化优势显著。同时，产品顺利通过台架疲劳测试，可有效优化整车性能、提升整车装配效率，充分彰显了镁合金在汽车大型一体化车身结构件领域的广阔应用前景。

图由今日压铸拍摄

事实上，一汽铸锻作为中国一汽的全资子公司，长期致力于铸造、锻造产品的研发与制造。近年来公司加速推进战略项目、关键核心技术突破，已经完成EH7一体化后地板产品开发，实现从设计至样件交付7个月超短开发周期（行业水平10个月）；以红旗发动机罩盖为载体，完成镁合金半固态注射成型技术开发；以A6T刹车鼓为载体，开展商用车制动鼓结构设计及高强度高导热蠕墨铸铁材料技术研发，产品实现减重12.7%，持续为公司转型跃迁发展蓄势。

一体化压铸技术实现“轻量化”是智能汽车提续航、降能耗的重要技术发展方向。“镁代铝”更是其车身重量的再次升级迭代，是继“铝轻量化”技术降低车重后又一可以满足智能汽车增加续航的重要技术趋势。基于此，下游整车厂陆续探索布局一体化（镁）压铸技术，目前众多镁压铸企业也在纷纷探索镁合金一体化压铸超大型结构件。

图由今日压铸拍摄

此次新型低成本高强韧高耐蚀镁合金材料及其一体化压铸后地板的成功研发落地，是一汽铸锻产学研深度协同创新的标志性成果，为打造自主可控的镁合金汽车零部件产业链提供重要示范。后续，一汽铸锻将持续深化与合作高校的联动攻关，围绕镁合金材料体系优化、先进成型工艺开发、表面防护技术研发持续发力，打通材料、工艺、装备、防护全链条核心技术。同时，加快推进镁合金在车身结构件、底盘系统等。

据了解，一汽铸锻在产业化装备方面，超级大压铸车间配备了精良的生产线，数智化水平达到了行业领先水平。生产线采用了伊之密LEAP系列超大型压铸单元，集成了压铸、熔炼、切边、矫形、激光打码、尺寸扫描、表面精整、双主轴五轴加工中心、标准件安装线等装备与工艺。全线应用了14台AGV小车和18台机器人，实现了高度的自动化和智能化生产。为了确保每一件产品的品质，一汽铸锻还配备了100%产品在线X光检测和三维扫描、三坐标、力学性能等检测装备资源，对每一个生产环节进行严格把控，确保产品符合最高标准的质量要求。